采用正泰的智慧工厂整体解决方案，既实现了车间生产过程的智能管理，又保障了生产的安全运行。使用公司自主研发的分布式控制系统、专用的仪表安全系统，并搭载其定制化的软件和控制算法，实现了厂区的分散控制、集中管理，有效减少巡检成本，精准实现了运行数据的监控、设备故障在线排查，确保工艺流程顺畅、生产安全，并通过集中监控和大数据分析，保证了产品质量的稳定性和可追溯性，使得企业进一步降低能耗，促进可持续发展。

采用具有结构紧凑、通用性强、配置灵活等特点的PLC作为现场控制站，对运行设备进行系统控制、安全连锁保护，实现全自动控制，提高劳动生产率；并在设备遇到紧急情况时，保障装置自动安全停机，保护设备安全运作；通过定制开发的自动化监控系统软件及控制算法，融合HMI画面，实现实时数据采集、流程查看、实时趋势浏览、报警记录与查看，便于运维人员组织生产，快速定位故障，做出应急处理决策，从而实现全厂集中控制与管理。

向用户提供先进的、完整可靠的综合控制解决方案，保证该油田公司油气生产信息化，实现生产过程所有监控数据实时采集、处理、显示、控制、报警、连锁、报表打印及数据信息管理等工作，并对其经行组态编程。本项目所有现场监控内容统一上传给管理区调控中心SCADA系统数据服务器，不同的管理区SCADA系统实现对应的采油一厂、采油二厂、采油三厂区块的是生产数据监控，经行统一生产调度，管理和控制。

项目组通过对该企业装置级、车间级、工厂级的关键工艺重新规划，重构系统层级，打通装置信息流，建立调度管控机制及应用先进控制软件，实现了各装置联运生产，效率提高 17.6%，产品一致性达到98.7%。并采用了冗余SIS系统，针对易泄漏及高危部位进行实时监测，一旦出现泄漏、超温、超压等危险工况，SIS系统立即介入，执行既定安全动作，确保装置进入安全状态。

公司负责项目的深化设计、设备供货、安装、施工、调试，包括以输煤综合楼为中心的带式输送机控制系统、与破碎机、翻车机、堆取料机等单机控制系统之间的数据通讯和信号联锁。实现根据物料输送信息、翻车机状态、堆场堆存情况、带式输送机及各单机的设备完好情况等综合信息，选择最佳作业流程并执行。作业过程中如果设备发生故障，故障设备和上游设备可立即连锁停机，确保设备安全稳定运行。

该项目从备煤输送到焦炉以及地面除尘是一个整体部分，整个工艺流程复杂，结构层次多，正泰为项目提供自动化控制系统，减少了操作工人劳动强度，保障了系统的稳定可靠运行，加强了企业的自动化普及率，提高了公司的效率。

项目覆盖水针车间、固体车间、质检楼、仓库楼及动力车间的HVAC空调自控系统、EMS温湿度压差监控系统、公用系统集成和全厂群控系统四部分，工程范围涉及控制系统、仪器仪表、电缆桥架供货，图纸二次深化设计，硬件安装，程序编辑，系统集成、调试等。按GMP认证标准严格设计、严格执行，采用进口高端控制系统及仪器仪表，秉承“控制工程经典专家”的工作理念和作风，打造精品优质项目，在医药行业树立新典范。

正泰为该生产装置提供了仪电控总包服务，供货内容包括集散控制系统、SIL3级别的安全仪表控制系统（SIS系统）、现场仪表、阀门、电气柜、全厂视频监控及中控室大屏，并负责所供设备的安装施工和调试。

项目实施完成后，真正做到了现场车间无人值守，操作员在中控室里操作就可以全方位、全方面掌控现场动态及情况，为企业节约人力成本。

项目中采用正泰集散控制系统和工业控制应用软件平台作为项目的核心部分，实现对整个工艺中的脱硫脱硝除尘控制监控、同时完成对现场配电系统的监测、外围辅助设备仪表的监控工作，从而有效改善当地大气质量。

项目实践证明，采用正泰的DCS控制系统及一体化解决方案作为脱硫脱硝除尘的核心部分，可以大大提高系统设备运行的稳定性，安全性，可靠性，易维护性。同时该系统的上线，明显提高了现场的自动化程度，降低了用户石灰石等原料的消耗，降低了客户的运行成本。专业的现场施工及售后服务也赢得了客户好评。

正泰泰美系统凭借灵活的机架式安装方式、健全的控制功能，及针对装置特性定制开发专用控制算法，完美实现了装置的最优控制，满足废气处理的同时，实现了能源的最低消耗。