采用正泰的智慧工厂整体解决方案，既实现了车间生产过程的智能管理，又保障了生产的安全运行。使用公司自主研发的分布式控制系统、专用的仪表安全系统，并搭载其定制化的软件和控制算法，实现了厂区的分散控制、集中管理，有效减少巡检成本，精准实现了运行数据的监控、设备故障在线排查，确保工艺流程顺畅、生产安全，并通过集中监控和大数据分析，保证了产品质量的稳定性和可追溯性，使得企业进一步降低能耗，促进可持续发展。

采用具有结构紧凑、通用性强、配置灵活等特点的PLC作为现场控制站，对运行设备进行系统控制、安全连锁保护，实现全自动控制，提高劳动生产率；并在设备遇到紧急情况时，保障装置自动安全停机，保护设备安全运作；通过定制开发的自动化监控系统软件及控制算法，融合HMI画面，实现实时数据采集、流程查看、实时趋势浏览、报警记录与查看，便于运维人员组织生产，快速定位故障，做出应急处理决策，从而实现全厂集中控制与管理。

向用户提供先进的、完整可靠的综合控制解决方案，保证该油田公司油气生产信息化，实现生产过程所有监控数据实时采集、处理、显示、控制、报警、连锁、报表打印及数据信息管理等工作，并对其经行组态编程。本项目所有现场监控内容统一上传给管理区调控中心SCADA系统数据服务器，不同的管理区SCADA系统实现对应的采油一厂、采油二厂、采油三厂区块的是生产数据监控，经行统一生产调度，管理和控制。

项目组通过对该企业装置级、车间级、工厂级的关键工艺重新规划，重构系统层级，打通装置信息流，建立调度管控机制及应用先进控制软件，实现了各装置联运生产，效率提高 17.6%，产品一致性达到98.7%。并采用了冗余SIS系统，针对易泄漏及高危部位进行实时监测，一旦出现泄漏、超温、超压等危险工况，SIS系统立即介入，执行既定安全动作，确保装置进入安全状态。

该项目从备煤输送到焦炉以及地面除尘是一个整体部分，整个工艺流程复杂，结构层次多，正泰为项目提供自动化控制系统，减少了操作工人劳动强度，保障了系统的稳定可靠运行，加强了企业的自动化普及率，提高了公司的效率。

项目覆盖水针车间、固体车间、质检楼、仓库楼及动力车间的HVAC空调自控系统、EMS温湿度压差监控系统、公用系统集成和全厂群控系统四部分，工程范围涉及控制系统、仪器仪表、电缆桥架供货，图纸二次深化设计，硬件安装，程序编辑，系统集成、调试等。按GMP认证标准严格设计、严格执行，采用进口高端控制系统及仪器仪表，秉承“控制工程经典专家”的工作理念和作风，打造精品优质项目，在医药行业树立新典范。

正泰为该生产装置提供了仪电控总包服务，供货内容包括集散控制系统、SIL3级别的安全仪表控制系统（SIS系统）、现场仪表、阀门、电气柜、全厂视频监控及中控室大屏，并负责所供设备的安装施工和调试。

项目实施完成后，真正做到了现场车间无人值守，操作员在中控室里操作就可以全方位、全方面掌控现场动态及情况，为企业节约人力成本。