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浅谈设计质量提升的途径

2016-11-11 15:01:50

文/黄利平(正泰电气质量管理部)

输变电是个特殊行业,关系着千家万户的生命财产安全,这就决定了我们产品必须严格满足用户的质量要求。相关经验告诉我们,严重的质量问题可能导致整片市场丢失的严重后果。

     

作为产品质量形成过程的重要环节设计,如果出了问题,即便后面的制造环节无差错,用户的满意程度也将大打折扣,由此造成的差错或缺陷的纠正成本也将大幅度上升。


在质量相关问题统计中,我们公司设计失误造成的质量问题占比约三分之一(不排除有些事业部或者产品线这方面做得很出色,占比相对较小),该如何降低这一比例?

传统的质量管控侧重于制造过程环节。


涉及到设计质量问题,往往划为“设计问题”,在具体原因分析上,常常是“设计经验不足”一笔带过。结果是设计质量管控环节一直存在着比较大的漏洞。

      

站在ISO9000的角度,如果设计重点工作放在“管因素、管条件”,通过设计输入的持续改善,从而达到一个比较好的输出成果,是完全有可能的。具体实施设想:通过设计失误改善方案标准化程序的建立和推行,明确责任,同时加强监督和检查。如果能够在这几方面达成共识的话,通过大家的精诚合作和持之以恒的努力,长远来看,我们完全有希望实现设计失误相关质量问题在整个质量问题中占比下降的可能性,比如下降到四分之一。

设计输入具体包括:出口产品对应的技术要求(对应的常规方案、非常规方案技术要求);各种柜型、方案的基础模块(图纸、文字等)、被引用的标准图纸的基础质量、设计员相关情况(人员配置、专业分布情况、培训、工作经历、工作特点、优缺点:比如自检的习惯、工作时的心情等;对流程、加工工艺等了解程度、设计工具运用能力)、设计工具的好坏、交货期的影响、加班情况(有些项目因设计时间不够充分导致失误)、工作环境等等。


针对设计存在的问题运用一定的工具方法,比如头脑风暴法、直方图等等逐一加以分析,认真寻求原因(特别是关键原因),建立正确的对策措施并持续加以改善,设计质量问题能不降下来吗?比如我们的各种柜型、方案的基础模块问题解决得比较好,设计失误可能就下降了5%,如此等等。

     

这里并没有否认大家之前为设计质量的提升所做的各项工作,比如我们常采取技术例会、设计失误专题分析会议等形式的质量改善工作,有些还做得非常出色,其中好的方式、方法完全可以固化下来推广到其它产品线或者事业部;但是我们也不排除由于工作繁忙或者重视程度不够、或者方式方法不大对路等主、客观原因致使某些事业部或者产品线某些人员有做得不够到位之处。此外,在流程的规范化、运用的技术分析手段、准确查找问题、具体执行上的连贯性等等方面或多或少存在这样那样的不足,加上缺乏必要的监督检查措施,多种原因的叠加导致同样的设计质量问题反复发生,从而造成不必要的损失。

     

根据我们公司产品线较长、同时新产品开发本身隐含着一定的风险因素,加上部分产品线技术人员流动性较大、设计质量监控相对较弱的实际情况,出于防范和化解相关风险的需要,公司新增设设计质量保证岗位,期望从设计源头上改进和提升设计质量,并通过大家卓有成效的工作(请注意,这里强调的是“大家”),把相关风险压缩在可控范围内,我想这正是在用人相对从紧的大环境下,领导层新增这个岗位的初衷。

      

质量管理部除了和各事业部、产品线共同制定和完善设计质量工作改善规则外,重点将放在检查和监督上,并据此发表自己独立的意见或建议,协同解决设计质量问题。如果大家在这一块能达成一致意见、并尽心尽力去做的话,应该是能够实现设计质量逐步提升这一初始目标的。


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